در یک سیستم اکستروژنی با توجه به نوع ماده پلیمری که چه خواصی داشته، طراحی خاصی انجام میشود که برای مثال اگر یک پلیمری جاذب رطوبت باشد و یا در زمان ذوب شدن گازی از خود آزاد نماید ( برای مثال PVC که گاز کلر از خود آزاد میکند.) و برای فرایند خود نیازمند ناحیهی گاز زدایی باشد، باید از سیستم اکستروژنی دو پیچه استفاده گردد تا توان قرار دادن یک ناحیهی گاز زدایی در طی اکسترودر باشد. حالاتی دیگر ممکن است به وجود آید که مصرف کننده مجبور به استفاده از اکسترودرهای دو پیچه گردد برای مثال به اکسترودری با زمان اقامت بسیار پایین و یا اکسترودری با اختلاط و تنش بالا برای اختلاط کامل ماده نیاز داشته باشد.
اکسترودرهای دو پیچهی غیر همسوگرد دارای زمان اقامت کمتری برای پلیمر مورد نظر بوده است به این دلیل که جهت حرکت سطح دو پیچ، در ناحیهی تماس هم جهت بوده و باعث ایجاد یک انتقال سریعی از مواد به سمت جلو میگردد و قدرت پمپ ماده را به سمت جلو تقویت میکند. حال اگر نیاز به ایجاد فشار و اختلاط بیشتری بوده دیوارههای کانال دو مارپیچ به گونهی طراحی میشود که در هم فرو رفته و فشار بیشتری برای وارد کردن تنش نیاز باشد. گاهی پلیمرهای تحت فرایند نیازمند زمان اقامت پایین در اکسترودر میباشند تا در حین فرایند دچار سوختگی نگردند که در این حالت اکسترودر دو ماردون مورد استفاده قرار میگیرد. در این حالت برای ایجاد جریان اختلاطی بیشتر در سیستم اکسترودر از ایجاد جریان برگشتی بیشتر استفاده میگردد که منجر به اختلاط بالاتر و زمان اقامت بیشتر مذاب در اکسترودر میشود. در این حالت سرعت فرایند خیلی بیشتر از حالت همسوگرد بوده و زمان اقامت مادهی مذاب نیز کمتر میباشد.
در زمینه خوراک دهی به اکسترودر میتوان بیان کرد که در یک اکسترودر تک پیچه، قیف پر شود و ماردون بسته به مقداری که نیاز دارد مواد را به داخل میکشد. این فرایند در اکسترودر دو مارپیچ قابل انجام نیست چرا که اگر مقدار ورودی بیش از حد باشد، ممکن است سبب تولید نیروی بیش از حد شود و این نیرو می تواند خطرناک باشد. بنابر این در اکسترودرهای دو پیچه، تغذیه باید کنترل شده باشد (strave fed) که ارتباطی با سرعت پیچه ها ندارد.
زمان اقامت متوسط مواد، ارتباط عکس با سرعت مارپیچ و سرعت خوراک دهی دارد، بنابراین با کاهش زمان اقامت خروجی محصول بیشتر خواهد شد. مقدار خروجی محصول اغلب مستقل از شکل دای می باشد. همچنین در اکسترودرهای دو مارپیچ قابلیت مخلوط کردن، ذوب کردن و محصول دهی در زمان کوتاه تری را نسبت به اکسترودر های تک پیچه دارند. در بعضی دستگاه ها طول، تعداد و شکل این عناصر به راحتی قابل تغییر ساخته می شوند. این عناصر می توانند شکل های مختلفی مانند پره های پیچه های معکوس، دیسک های اختلاط، پین ها و … باشند. بنابراین در این فرایند مواد، ممکن است در یک قسمت اکستروژن بر اثر حرارت نرم شوند، سپس به قسمت اختلاط منتقل شده و سپس به سایر قسمت ها حرکت کنند.
