در این مقاله همچون دو مقاله قبلی به موضوع تعمیر و عیب یابی سیلندر و مارپیچ می پردازیم.
1-6اطلاعات:
همان قدر که عملکرد یک اکسترودر به خصوصیات ماشین وابسته است، به ویژگی‌ها و کیفیت مواد ورودی نیز وابسته است. ویژگی‌های اثر گذار مواد بر فرایند شامل خواص توده‌ای جریان، خواص جریان مذاب و خواص حرارتی میشود.
· خواص توده‌ای جریان: دانسیته توده‌ای، تراکم پذیری، اندازه ذرات، شکل ذرات، ضرایب اصطکاک داخلی و خارجی و میزان تمایل مواد به تشکیل کلوخه.·
خواص جریان مذاب: ویسکوزیته برشی و کششی به صورت تابعی از سرعت برشی و دما. شاخص جریان مذاب که معمولاً گرفته میشود فقط اطلاعات محدودی در مورد ویسکوزیته مذاب می‌دهد که البته این مورد نیز درباره پی‌وی‌سی به کار نمی‌آید.·
خواص حرارتی: حرارت ویژه، دمای انتقال شیشه‌ای، نقطه ذوب کریستال‌ها (از آنجایی که پی‌وی‌سی یک پلیمر آمورف است، فاقد کریستال می‌باشدبنابراین نقطه ذوب برای پی‌وی‌سی مفهومی ندارد.)، گرمای نهان پخت، هدایت حرارتی، دانسیته، دمای تخریب، و زمان القا به صورت تابعی از دما. با توجه به حساس بودن پلیمر پی‌وی‌سی نسبت به تخریب کیفیت و ویژگی‌های استابیلایزر نیز اهیمت بسیاری دارد.
به طور کلی، داده‌ها و خواص مواد پلیمری همواره تابعی از دما و فشار هستند. همچنین ممکن است تابعی از زبری سطح، سرعت حرکت مواد، توزیع اندازه ذرات، سرعت برشی و زمان نیز باشند. در حقیقت، خواص حرارتی پلیمرها به شدت به ساختار بلورینگی پلیمر شامل آمورف، بلورینه و نیمه بلورینه وابسته است.اگر تغییر در مواد یک یا چند ویژگی آمیزه را تغییر دهد، ممکن است باعث ایجاد مشکل در فرایند شود. در این صورت، مسئول فرایند عیب‌یابی سیلندر و مارپیچ نخست باید سوابق QC مواد ورودی را به منظور هرگونه تغییر خواص مورد بررسی قرار دهد.
متاسفانه در اکثر موارد، تست‌های انجام شده روی مواد اولیه بسیار محدود هستند و مستقیماً در خط تولید استفاده می‌شوند. بنابراین برای عیب‌یابی و خسارت کمتر یکواحد تولیدی نیازمند واحد آزمایشگاهی است که بتواند مواد اولیه را نیز بررسی کند. متاسفانه بسیاری از روشهای کنترل کیفی مواد اولیه نیازمند هزینه بسیار است و بعضی از خواص را نیز به راحتی نمی‌توان اندازه‌گیری کرد.
به عبارت دیگر برای تمام واحدهای تولید کننده بررسی تمام ویژگی‌های مواد امکان پذیر نمی‌باشد. حتی اگر بتوان تمامی تست‌های لازم را انجام داد، باز هم نمی‌توان مطمئن شد مشکل بی‌ارتباط به مواد اولیه است، زیرا اکثر تست‌ها تنها روی مقدار کمی از مواد (حدود 10 گرم) انجام میشود در حالیکه خروجی بیشتر اکسترودرها بین چند صد تا چند هزار کیلوگرم بر ساعت است
یک روش عملی برای شناسایی مشکلات مرتبط با مواد، اکسترود کردن موادی است که از قبل موجود است. در صورت برطرف شدن مشکل، احتمال قوی بر مسئله‌دار بودن مواد است. بنابراین همواره تلاش کنید بخشی از مواد قبلی را نگهدارید. اگر مشکل از مواد باشد، دو راه حل وجود دارد. ساده ترین راه این است که تغییرات مواد را به حالت اول بازگردانید. به عبارت دیگر تمام تغییراتی که مرتبط با مواد است را حذف نمایید، اگر مشکل مربوط به مواد باشد باید مرتفع شود هر چند در برخی موارد دیگر امکان تغییر مواد وجود ندارد. راه دوم برای حالتی است که تغییرات مواد دائمی است، در این صورت فرایند اکستروژن باید مجدداً و با توجه به مواد جدید تنظیم شود.
1-7روش های حل مسئله:
وقتی یک مشکل پیچیده ایجاد میشود ممکن است دلایل بسیار زیادی داشته باشد که در اثر وجود آنها مشکل ایجاد شده باشد. برای شناسایی این دلایل از نمودارهای علت-معلول استفاده میشود که انواع مختلفی مانند نمودارهای استخوان ماهی (fishbone)، دیاگرام ایشی‌کاوا (Ishikawa)، دیاگرام درختی مشکل (problem tree diagram)، چک لیست‌های مشکل(problem check list)، نقشه‌های ذهنی (mind maps)، نقشه‌های مفهومی (concept maps) و … دارد.
نمودار استخوان ماهی که در سال 1943 توسط یک پروفسور ژاپنی به نام Kaora Ishikawa معرفی شد، از یک محور (استخوان اصلی ماهی) تشکیل شده و دلایل احتمالی (تیغ ماهی) با فلش به محور اصلی متصل می‌شوند. با کامل شدن نمودار مشخص میشود که علل بالقوه مشکل چه مواردی هستند و احتمال کدامیک بیشتر استدیاگرام درختی مشکل راهی است برای به تصویر کشیدن روابط علت و معلولی البته با توجه به یک مشکل فنی مشخص.
در این مدل نمایش دلایل در سطوح پایین‌تر و اثرات آنها در سطوح بالاتر نمایش داده می‌شوند. دیاگرام درختی مشکل، امکان سازماندهی مشکلات و ایجاد نظمی منطقی میان آنها را فراهم می‌کند ک در نهایت منجر به تصمیم گیری عقلانی‌تر و تشخیص راه‌حل‌های فنی با هزینه مناسب می‌شودتهیه چک لیست روشی بسیار معمول و ساده است که برای اکثر سیستم‌ها، پروژه‌ها و مشکلات قابل استفاده است.
چک لسیتی از یک سری فعالیت‌هایی تشکیل شده که یا باید انجام شوند، یا بررسی شوند. گاهاً شامل چندین موارد پیشنهادی نیز میشود. هدف از تهیه این چک لیست اطمینان از عدم فراموشی چند صد کار است. به طور کلی در صنعت پلاستیک، از چک لیست‌ها برای بررسی کامل فرایند، جلوگیری از بوجود آمدن خطا یا مشکل، تضمین کیفیت محصول و عیب‌یابی فنی استفاده می‌شودنقشه ذهنی نیز روش سودمند در عیب‌یابی است که در سال 1970 توسط Tony Buzanارائه شده است.
در این روش از تصاویر و یا عبارات برای سازماندهی و توسعه‌ی غیر خطی افکار استفاده میشود. اجزای نقشه ذهنی بر اساس اهمیت ایده و یا وظیفه به صورت شهودی تنظیم می‌شوند. این نقشه امکان ایجاد ارتباط بین مواردی که به ظاهر بی ارتباط هستند را فراهم می‌کند. به عبارت دیگر این روش امکان مشاهده مشکل و راه‌حل‌های آن را فراهم می‌کندنقشه مفهومی نموداری است گرافیکی که روابط میان مفاهیم مختلف را قابل مشاهده می‌کند. مفاهیم مختلف به صورت باکس‌های مختلف تعریف می‌شوند و بر اساس روابط علمی تعریف شده توسط فلش به یکدیگر مرتبط می‌شوند. تصویر زیر یک نقشه مفهومی را برای مشکل سفیدشدگی محصول نشان می‌دهد.
.